DMK Deutsches Milchkontor GmbH producerer Mozzarella og skiveost på deres fabrik i Georgsmarienhütte, Tyskland. De forskellige typer af mozzarella blokke og skiveost er vakuumpakket på deres egne emballage linjer. Vakuumtilførslen for pakkemaskiner leveres af et centraliseret Busch vakuumsystem, som forsyner både pakkelinjerne og termoformning maskiner.

DMK Deutsches Milchkontor GmbH behandler mælk fra ca. 9.400 bønder, og producerer omkring 6,7 millioner tons kvalitet osteprodukter årligt. DMK´s kunder omfatter både nationale og internationale detailvirksomheder og fødevareproducenter.
Produktionsanlægget i Georgsmarienhütte fremstiller hovedsageligt skiveost og mozzarella i pakkede portioner. Disse produkter er fordelt over hele Tyskland, og eksporteres til andre europæiske lande.

Forskellige typer af skiveost bliver pakket i tre pakkelinjer ved termoformning maskiner med produkter, pakket som både DMK egne mærker, og private labels. Yderligere 2 termoformning maskiner, pakker mozzarella i 2,5 og 10 kg blokke for yderligere bearbejdning hos kunderne.

DMK arbejder efter ISO 50001 standarden indenfor energistyring, derved søger DMK altid mod den mens energi venlige løsning, også indenfor vakuumsystemer. Alle 5 termoformning maskiner havde før 2 vakuumpumper hver, én til at forme folien i formen, og en til udtrækningen af luft fra emballage kammeret. DMK´s energichefen Yvonne Gödeker, ønskede at reducerer antallet af vakuumpumper, og samtidig at flytte pumperne væk fra produktionsområdet.
Ved hjælp af aircondition holdes produktionsområdet køligt, men varmen fra vakuumpumperne gjorde at energiforbruget for at holde temperaturen nede, var rimelig højt.

Hos Busch fandt hun en partner, med de nødvendige kompetencer til installationen af et centraliseret vakuumsystem. Første oktober 2014 blev systemet taget i drift, og efter et års brug (Oktober 2015) havde systemet sparet omkring 100,000 kW/h. Denne besparelse kom på baggrund af deres større fokus på energioptimering, og det nye vakuumsystem stod for størstedelen af besparelsen.

Det nye system består af 3 vakuumkredsløb.

1. Grov vakuum
Adskillige vakuumpumper opretholder et permanent groft vakuum mellem 30 og 40 mbar i vakuum reservoireret og rørsystem. Dette vakuum er tilgængeligt direkte på emballagen siden, for at evakuerer luften ved pakningen, så der bliver skabt groft vakuum. Derefter aktiveres fin vakuum kredsløbet.

2. Fin vakuum
Fin vakuum modulet, evakuere også emballage kammeret, så niveauet går fra grov vakuum,
til det nødvendige pakketryk på mindre end 5 mbar. Denne to-trins evakuering har fordelen ved dens hastighed, da det endelige tryk opnås hurtigere. Dette giver mulighed for hurtigere cyklustider. Denne to-trins proces er også den mest energieffektive måde at opnå et vakuum på mindre end 5 mbar.

3. Vakuum formning
Dette vakuum kredsløb anvendes til at danne plastfolien i bakkerne. Det krævede vakuum niveau er mellem 100 og 200 mbar.

I det originale decentraliserede vakuumsystem, blev begge pumper startet sammen med pakkemaskinen, og kørte kontinuerligt ved fuld hastighed. Deres maksimale vakuumforsyning skulle matche pakkemaskinen mindste efterspørgsel. Det nye centraliserede vakuumsystem har dramatisk reduceret drift tiden for de individuelle vakuumpumper, som i forbindelse med den nye to-trins evakuering har resulteret i massive energibesparelser.

I dag hvor det centraliserede vakuumsystem står udvendigt, er serviceringen af dette også blevet lettere, og hurtigere. Samtidig er det ikke længere nødvendigt for servicepersonalet at skulle ind i produktionsområdet.
Et centraliseret system, gør også teknikere kan tage en pumpe ud af drift, mens den serviceres, derved har DMK ikke brug for at stoppe deres produktions under service.
Dette har reduceret udgifterne, da ingen produktion tid er tabt og vedligeholdelse er ikke længere påkrævet i weekenden, når omkostningerne er højere.

DMK´s energichef Yvonne Gödeker er helt tilfreds med valget af Busch som partner for vakuumforsyningen. Ikke alene er de forventede energibesparelser opnået, hele projektet er også gennemført uden tekniske vanskeligheder.

For at læse hele Artiklen gå til
Busch Vakuumteknik

Vil du vide mere om DMK Deutsches Milchkontor GmbH
Tryk her Deutsches Milchkontor