13,3 gram specialdesignet plast redder liv i hele verden
To små danskdesignede plastdele er afgørende for en af verdens største producenter af redningsveste til professionelle.
Det er simpelt - og alligevel komplekst: Plastdelene vejer kun 13,3 gram, men kan alligevel modstå en trækstyrke på op til 170 kilo. Og så sidder de på flere end 30.000 redningsveste.
Redningsudstyrsproducenten Viking producerer redningsveste til professionelle indenfor blandt andet beredskabs-, shipping- og fiskeribranchen. Alle vestens elementer skal kunne modstå voldsomt vejr inklusive de små plastkomponenter, der holder vestene sammen. Vestene skal dog også nemt kunne skilles ad, og det skabte et dilemma for Viking.
– Redningsvesten består af en oppustelige blære og et overtræk. For at blæren kan udskiftes, hvis den er defekt, skal den kunne skilles fra overtrækket. Det er ikke så simpelt, som det lyder. Hvis man støbte én komponent, der holdt vesten sammen, kunne man nemmere opnå den nødvendige styrke, men så ville vestens to dele ikke kunne skilles ad, siger Michael Folmer Kristensen, Project Manager hos Viking. Han uddyber:
– De to komponenter er endt med at besidde en enorm styrke og modstandsdygtighed. Komponenterne monteres på vestenes to dele, og de kan nemt sættes sammen og skilles ad igen med en simpel drejemekanisme. Dermed løser de hele vores problemstilling, forklarer han.
Sprøjtestøberne hos Carmo A/S støber de små komponenter. Samarbejdet og udviklingen er sket i tæt samarbejde med Viking.
Udviklings- og teknologidirektør hos Carmo, Anders Johnsen, fortæller, at specialfremstillede produkter er blevet en afgørende del af Carmos produktion.
- Vi brugte næsten tre år på at udvikle plastkomponenterne sammen med Viking. Det er en lang proces, men vi har nu et produkt, der lever op til konkrete sikkerhedskrav, og som løser Vikings udfordringer, siger Anders Johnsen.
Carmos samarbejde med Viking er et godt eksempel på, hvad danske industrivirksomheder kan indenfor innovation. Ifølge lektor i omstillingsparat produktion ved Aalborg Universitet, Ann-Louise Andersen, er det en generel tendens, man ser.
– Fremtiden tilhører de virksomheder, der ikke bare standardiserer produkter, men fremstiller kundetilpassede løsninger. Det er kravet fra fremtidens samfund. Danske virksomheder er stærke til innovation, og de kompetencer skal de udnytte endnu mere, siger hun.
Additiv fremstilling er en del af løsningen
Hvis danske virksomheder skal blive endnu bedre til innovation og samtidig være konkurrencedygtige på effektivitet, er additiv fremstilling en del af den fremtidige løsning for dansk industri, mener Ann-Louise Andersen:
– Der er forskel på industrierne, men alle virksomheder er nødt til at være omstillingsparate. De skal kunne tilpasse deres produkter og udstyr. 3D-print er meget lovende indenfor industrien, da det er en fremstillingsmetode, hvor man hurtigt kan gå fra design af produkt til fremstilling. Dermed skabes der uanede muligheder for kundetilpasning af produkter, siger hun.
Hos Carmo ser man ind i fremtiden, og 3D-print er derfor fuldt integreret i udviklingen af prototyper. Carmo har udviklet en metode, hvor de 3D-printer forme, som de sprøjtestøber prototyper i.
– Ved at benytte 3D-print til støbeformene kan vi sprøjtestøbe prototyper op til 80 procent hurtigere. Samtidig kan vi sprøjtestøbe prototyperne i de rette materialer, så kunden kan teste prototyperne hurtigere. Kombinationen af 3D-print og sprøjtestøbning sikrer, at vi udvikler robuste prototyper, der er klar til volumenproduktion, forklarer Anders Johnsen.
